Nach Angaben der Bundesvereinigung der deutschen Ernährungsindustrie (BVE) gibt es in der deutschen Lebensmittelindustrie rund 5.900 Unternehmen mit mehr als 500.000 Beschäftigten und einem Umsatz von rund 150 Milliarden Euro. Wie so viele Branchen in Deutschland, ist auch die Ernährungsindustrie mittelständisch geprägt. Ihr steht der hoch konzentrierte Lebensmitteleinzelhandel gegenüber.
Zu den Teilbranchen gehören Fleisch (21 %), Milch (16 %), alkoholische Getränke (9,6 %), Süßwaren und Dauerbackwaren (9,2 %), Backwaren (8,0 %), Obst und Gemüse (5,9 %), Mineralwasser und Erfrischungsgetränke (4,6 %), Öle und Fette (3,5 %), Mühlen, Stärke (3,2 %), Kaffee und Tee (3,2 %), Würzen und Soßen (3,0 %) sowie Zucker (2,5 %).
Der wichtigste Energieträger in der Lebensmittelindustrie ist Erdgas mit einem Anteil von durchschnittlich knapp 50 Prozent, gefolgt von Strom (23 %), Heizöl (21 %) und Kohle (7 %). Es dominieren die physikalisch-thermischen Verfahren wie Erhitzen (Braten, Kochen, Pasteurisieren, Sterilisieren), Kühlen, Trocknung und Destillation.
Die weiteren lebensmitteltechnischen Verfahren sind:
• Physikalisch-Mechanische Verfahren: Mischen, Zerkleinern (z. B. Schneiden, Hacken, Reiben), Trennen (Sieben, Filtern).
• Biologische Verfahren: Alkoholische Gärung, Milchsäuregärung, Essigsäuregärung
• Chemische Verfahren: Eiweißgerinnung, Zugabe von chemischen Lebensmittelzusatzstoffen
Beispiele zur Erhöhung der Energieeffizienz
Die wichtigsten Ansatzpunkte zur Verbesserung der Energieeffizienz bieten in der Prozess- und Verfahrenstechnik die Wärme-, Kälte- und Druckluftversorgung.
• Die Wärmesysteme, z. B. zum Heizen oder zur Dampferzeugung, können in vielen Unternehmen der Lebensmittelindustrie verbessert werden, wenn die Anlagen gegen energieeffiziente Systeme ausgetauscht und Leitungen isoliert und gewartet werden. Die dafür notwendigen Investitionen amortisieren sich bereits nach kurzer Zeit.
• Die in den thermischen Prozessen entstehende Abwärme kann besser wiederverwendet werden (Recycling). So hat z. B. ein Fruchtsafthersteller die Abwärme des Kühltunnels über einen Wärmetauscher für den Pasteur genutzt. Der Verbrauch an Erdgas konnte so um 10 Prozent reduziert werden. Auch in einem Mühlenbetrieb wurde die Abwärme sinnvoll genutzt. So wurden heiße, nicht genutzte Rösterabgase für den Trocknungsprozess verwendet und der Trocknerwärmebedarf um 50 Prozent reduziert.
Quellen:
www.bve-online.de, www.ea-nrw.de, www.wikipedia.de, www.branchenenergiekonzepte.de