In der mittelständisch geprägten Metallindustrie finden sich Unternehmen, die Metall nicht handwerklich be- und verarbeiten. Üblich ist eine Unterteilung in die Bereiche Stahl, Nichteisen (z. B. Aluminium, Magnesium, Titan, Kupfer, Blei, Zink, Zinn, Nickel, Gold, Platin), Gießerei und Stahl-/Metallverarbeitung. Nach Angaben des Wirtschaftsverbandes Stahl- und Metallverarbeitung (WSM) lag die Produktion 2010 um 18 Prozent über dem krisengeschüttelten niedrigen Vorjahreswert. Das Niveau vor der Wirtschaftskrise 2008 ist jedoch noch nicht wieder erreicht.
Da die Metallindustrie eine energieintensive Branche ist (Energieaufwand von bis zu 6 Prozent vom Umsatz), stehen Maßnahmen zur Erhöhung der Energieeffizienz traditionell im Fokus der Unternehmen. Nach Meinung von Experten der Energieagentur NRW können in der Metallindustrie die Stromkosten um bis zu 10 Prozent, die Wärmekosten um bis zu 20 Prozent und die Wasser-/Abwasserkosten um bis zu 5 Prozent gesenkt werden. Die in der Metallbranche durchschnittlich anfallenden Energiekosten betragen 200.000 Euro pro Jahr und Unternehmen.
Zu den energieintensiven Verfahren in der Produktion zählen Urformen (z. B. Gießöfen), Umformen (z. B. Walzgeräte), Trennen (z. B. Dreh-, Bohr- und Fräsanlagen), Fügen (z. B. Schweißanlagen), Beschichten (z. B. galvanische Bäder) und Stoffeigenschaftsänderungen (z. B. Härteöfen).
Büro und Beleuchtung verbrauchen nach Angaben der Energieagentur NRW im Branchendurchschnitt 6 Prozent des Stromeinsatzes, die mechanische Fertigung (z. B. Stanzen, Biegen, Ziehen, Pressen, Bohren, Fräsen, Drehen, Schleifen) 43 Prozent, die thermische Fertigung (z. B. Gießen, Schmieden, Schweißen) 27 Prozent, die Oberflächenbehandlung (z. B. Lackieren, Beschichten, Trocknen) 12 Prozent und Kompressor/Heizung 13 Prozent. Erdgas und Öl werden im Durchschnitt zu 62 Prozent in der Heizzentrale verbraucht, zu 34 Prozent bei örtlichen Brennern und zu 4 Prozent beim internen Transport.
Energieeinsparpotenziale
• Wärmeversorgung: Veraltete zentrale Erzeuger von Raum- und Prozesswärme führen zu hohen Abgas-, Wärme- und Stillstandsverlusten. Energie wird häufig auch auf dem Weg von der Heizungsanlage zum Nutzungsort verschwendet, weil Kessel schlecht isoliert und Leitungen zu lang sind.
• Druckluftverbrauch: In der Metallindustrie sind Leckageraten von bis zu 50 Prozent möglich. Das Schließen undichter Stellen ist daher genauso wichtig wie die richtige Dimensionierung von Kompressoren und Leitungen.
Quellen: www.wsm-net.de, www.ea-nrw.de